Apparatuur voor de productie van CLC-blokken
Duitse technologie leidt de nieuwe revolutie op het gebied van groene bouwmaterialen
In het wereldwijde streven naar hoge energie-efficiëntie en groene milieubescherming stijgt de vraag naar innovatieve wandmaterialen in de bouwsector sterk. Ons bedrijf introduceert geavanceerde Duitse CLC-technologie (Cellular Lightweight Concrete) om een nieuwe generatie CLC-blokproductieapparatuur op de markt te brengen. Deze volledig geautomatiseerde productielijn voor schuimbetonblokken herdefinieert de normen voor lichtgewicht bouwmaterialen met zijn niet-geautoclaveerde, milieuvriendelijke proces, numerieke besturing en uitzonderlijke prestaties van het eindproduct.
Wat is een CLC-cellenbetonblok?
De CLC-cellenbetonsteen (ook bekend als lichtgewichtsteen, schuimbetonblok of cellenbetonblok) is een internationaal erkend, energiebesparend en milieuvriendelijk bouwmateriaal. Het wordt vervaardigd via een uniek proces waarbij industrieel afval zoals vliegas, slakken en bouwafval wordt gebruikt, waardoor echte recycling van grondstoffen wordt bereikt. Deze blokken bieden opmerkelijke voordelen, waaronder superieure thermische isolatie, waterdichte eigenschappen, uitstekende geluidsabsorptie, brandvertragende eigenschappen en bouwgemak.
Technische certificering en kwalificaties
Ons bedrijf bezit meerdere nationale octrooien en neemt actief deel aan de opstelling van industrienormen. Onze producten hebben strenge certificeringen voor energiebesparende bouwproducten doorstaan, wat de absolute betrouwbaarheid en vooruitstrevendheid van onze technologie en uw eindproducten garandeert.
Procesvergelijking: traditionele AAC versus Duitse CLC-technologie
| Vergelijkingscriterium |
Traditioneel autoclaafgehard cellenbeton (AAC) |
Duits CLC-blokproces (onze apparatuur) |
| Bouwtijd van de fabriek |
Meer dan 1 jaar (complexe apparatuur & ketels) |
1 - 2 maanden (snelle opbouw) |
| Terugverdientijd (ROI) |
3 - 5 jaar |
3 - 6 maanden |
| Kapitaalinvestering |
Zeer hoog (miljoenen nodig) |
Slechts 10% - 20% van de kosten van een AAC-fabriek |
| Milieu-impact |
Hoge vervuiling (uitstoot van de ketel, steenkoolverbruik) |
Geen vervuiling (geen afvalwater, geen giftige uitlaatgassen) |
| Energiekosten |
Hoog (autoclaven, krachtige kogelmolens) |
Laag (uitharding bij kamertemperatuur of lage temperatuur) |
| Procesmethode |
Aluminiumpoeder, fysisch schuimen (open celstructuur) |
Geavanceerd chemisch opschuimen (structuur met gesloten cellen) |
| Productkwaliteit |
Druksterkte 3,5-10 MPa (neemt water op, barst) |
Gelijkwaardige sterkte, maar zeer waterdicht en zonder scheuren |
Toonaangevende Duitse technologie: 6 kernvoordelen
Onze niet-geautoclaveerde cellenbetonmachine maakt gebruik van de Duitse Luca CLC-schuimbetontechnologie en het Britse CDS-stoomhardingssysteem, gecombineerd met een anorganisch nanobetonproces. Dit verbetert de druksterkte, waterdichtheid en warmte-isolatie van het product aanzienlijk. Dit maakt het de ultieme alternatieve AAC-blokmachine.
- Volledig automatische productielijn: Beschikt over numerieke besturing, automatische meting, toevoer, gieten en mengen. Dit vermindert de arbeidsintensiteit aanzienlijk, waardoor de machine met een minimaal personeelsbestand kan worden bediend en tijd en arbeidskosten worden bespaard.
- Waterdichte bloktechnologie: Door gebruik te maken van geïmporteerde Duitse formules lossen onze blokken veelvoorkomende problemen bij traditionele AAC-stenen volledig op, zoals holtes, afbrokkeling en waterlekkage.
- Zeer nauwkeurig en snel snijden: uitgerust met een nieuw ontwikkelde machine voor het openen van mallen en een zaag. Dit garandeert standaardafmetingen, geen breuken en geen stofophoping. Aanpasbaar aan verschillende malbakken met een extreem laag afvalpercentage.
- Nieuwe palletiseer- en verpakkingslijn: Biedt volledig automatische palletvrije verpakking. Deze werkt stabiel en efficiënt, waardoor problemen met vastplakkende producten worden geëlimineerd en de kosten voor matrijzenbodems worden verlaagd.
- Onderhoud van de zelfverwarmingscyclus: Een echte niet-geautoclaveerde productiemethode met een laag energieverbruik. Het is milieuvriendelijk en kan worden gecombineerd met nieuwe systemen voor lucht- en energiebesparing.
- Flexibele grondstoffen & lage kosten: Kan gebruikmaken van lokale materialen zoals zand, vliegas, slakken, steenpoeder, fosfogips en bouwafval, waardoor de productiekosten drastisch worden verlaagd.
Het productieproces van de CLC-fabriek
Laadplatform → Mengen & Gieten → Vormvorming → Ontladen → Statische uitharding → Ontvormen → Precisiesnijden → Stoomonderhoud → Palletiseren → Verpakken → Verzending naar de fabriek
De volledige productieworkflow wordt beheerd door een volledig automatisch numeriek besturingssysteem, waardoor een efficiënte, nauwkeurige en continue productie wordt gerealiseerd en tegelijkertijd een perfect consistente productkwaliteit wordt gegarandeerd.
5 Uitstekende prestaties van CLC-blokken
- 1. Uitstekende thermische isolatie: CLC-blokken hebben een opmerkelijk lage thermische geleidbaarheid. Het isolatie-effect is 6 keer zo groot als dat van bakstenen en 12 keer zo groot als dat van gewoon beton. Een standaard CLC-blokmuur van 200 mm voldoet aan strenge energiebesparingseisen zonder extra isolatiematerialen, waardoor de kosten voor verwarming, ventilatie en airconditioning drastisch worden verlaagd.
- 2. Superieure waterdichtheid en weerstand tegen doorsijpeling: vervaardigd uit water- en luchtuithardende materialen met een gesloten microbubbelstructuur. Ze vertonen een extreem lage wateropname. Buitenmuren hebben slechts één laag cementmortel nodig voor een perfecte waterdichting.
- 3. Akoestische isolatie en absorptie: Biedt geluidsisolatie van 30 tot 50 decibel. De unieke structuur zorgt voor een dubbel effect van geluidsblokkering en -absorptie, waardoor het ideaal is voor woongebouwen, hotels en scholen.
- 4. Brandwerend en vlamvertragend: Als anorganisch, onbrandbaar materiaal beschikken CLC-blokken over een uitzonderlijke brandwerendheid. Een 10 cm dikke muur is meer dan 4 uur brandwerend, waardoor het perfect is voor de bouw van brandmuren.
- 5. Zeer handige constructie: Deze blokken zijn groot maar licht van gewicht en kunnen gemakkelijk worden gezaagd, geschaafd, gelijmd en genageld. Dankzij de hoge precisie van de blokken zijn pleistervrije, droge bouwmethoden mogelijk, die qua snelheid vergelijkbaar zijn met staalbouw.
Projectopzet en bouwvereisten
Wij bieden uitgebreide, gratis planning en ontwerp voor de bouw van de fabriek. Investeerders zijn van harte welkom om hun terreintekeningen mee te nemen wanneer ze onze fabriek bezoeken.
1. Indeling van de fabriek en vereisten voor nutsvoorzieningen
- Oppervlakte van de productiefabriek: 20-60 meter breed, 80-200 meter lang en 6 meter hoog.
- Onderhoudsruimte voor producten: ca. 2.000 - 8.000 vierkante meter (flexibel aanpasbaar op basis van capaciteit).
- Waterverbruik: 80 - 500 ton per dag.
- Elektriciteitsverbruik: 200 - 800 kW (totale vermogenscapaciteit).
- Totale fabrieksoppervlakte: 8 - 30 acres (flexibel aanpasbaar op basis van beoogd verkoopvolume).
2. Vereisten voor grondstoffen voor de productie
- Cement: 425R-silicaatcement (verplicht).
- Vliegas: Optioneel / geselecteerd.
- Fijn steenpoeder / slakkenpoeder: optioneel.
- Zand: moddergehalte ≤ 2% (optioneel).
- Chemische additieven: Speciale formule die rechtstreeks door ons bedrijf wordt geleverd.
Succesvolle turnkey-toepassingsvoorbeelden
Case 1: Onderneming in ecologische bouwmaterialen (Shandong)
Deze onderneming maakte oorspronkelijk gebruik van een traditionele AAC-lijn en kampte met hoge energiekosten en holle producten. Na de introductie van onze volautomatische CLC-blokfabriek in 2022 realiseerden ze een besparing van 60% op de investering in apparatuur en een daling van 50% in het energieverbruik. De druksterkte nam met 20% toe, de arbeidskosten daalden met 40% en ze produceren nu op duurzame wijze 300 m³ per dag met behulp van lokale vliegas en slakken.
Case 2: New Wall Materials Co. (Jiangsu)
Dit bedrijf, gespecialiseerd in lichtgewicht schuimstenen, nam in 2023 onze technologie voor waterdichte blokken in gebruik. Ze slaagden erin een gat in de lokale markt op te vullen voor waterdichte keramische blokken die worden gebruikt in vochtige omgevingen (kelders, toiletten), wat resulteerde in een stijging van de eenheidsprijs met 15% en een enorme toename van het marktaandeel.
Case 3: Project voor het gebruik van industrieel vast afval (Henan)
Dit project zet vliegas van elektriciteitscentrales en slakken van staalfabrieken om in winst. Door een CLC-fabriek met een jaarlijkse capaciteit van 200.000 kubieke meter op te zetten, verwerken ze jaarlijks 80.000 ton industrieel vast afval. Dit groene ontwikkelingsproject levert aanzienlijke nationale belastingvoordelen en subsidies voor milieubescherming op.
Ondersteuning bij de bouw van kant-en-klare installaties en aftersales-service
Wij zijn trots op het leveren van totaaloplossingen voor projecten, zodat uw investering vanaf dag één naadloos verloopt:
- Fabrieksplanning en -ontwerp: gestandaardiseerde 3D-ontwerpen en rationele optimalisatie van de fabrieksindeling.
- Installatie & training: wereldwijde installatie van apparatuur, snelle inbedrijfstelling en uitgebreide training van technisch personeel.
- Levering van onderdelen: Continue levering van slijtageonderdelen, mechanische componenten en eigen chemische verbruiksartikelen.
- Lokale service: tijdige probleemoplossing ter plaatse en snelle verzending van onderdelen.
- Levenslange technologische upgrades: Toegang tot bijgewerkte chemische formules en toekomstige upgrades voor de automatisering van apparatuur.
Veelgestelde vragen (FAQ)
1. Wat is het belangrijkste verschil tussen een AAC-fabriek en een CLC-blokfabriek?
Het belangrijkste verschil zit in het uithardingsproces en de kapitaalinvestering. Voor AAC zijn dure autoclaven (hogedrukstoomketels) en aluminiumpoeder nodig, wat leidt tot enorme opstartkosten en een hoog energieverbruik. Onze CLC-fabrieken (Cellular Lightweight Concrete) maken gebruik van een chemisch schuimmiddel en natuurlijke/laag-warmte uitharding, waardoor uw initiële investering met wel 80% wordt verlaagd en u tegelijkertijd zeer waterdichte blokken krijgt.
2. Kan ik bouwafval of vliegas gebruiken om CLC-blokken te maken?
Ja. Onze apparatuur voor het maken van blokken is zeer flexibel. U kunt een hoog percentage industriële bijproducten gebruiken, zoals vliegas, slakkenpoeder en vermalen bouwafval, waardoor u de materiaalkosten kunt verlagen en in aanmerking komt voor milieusubsidies van de overheid.
3. Is de productielijn voor schuimbetonblokken volledig geautomatiseerd?
Absoluut. Het hele systeem – van het doseren en mengen van grondstoffen tot het gieten, CNC-snijden en de uiteindelijke palletisering – wordt aangestuurd via een geavanceerd PLC-besturingssysteem, waardoor de behoefte aan handmatig werk drastisch wordt verminderd.
Onze CLC-blokproductieapparatuur is niet alleen een energiezuinige productielijn; het is een zeer duurzame, groene bedrijfsoplossing voor bouwmaterialen met een hoog rendement op investering. We hebben met succes tientallen internationale ondernemingen ondersteund.
U bent van harte welkom om onze fabriek te bezoeken met uw fabriekstekeningen. Neem vandaag nog contact met ons op voor een GRATIS projectrapport, proceslay-out en offerte op maat voor de apparatuur!
